Источники исследований и разработок в области стирки в Великобритании

В настоящее время выделяют три основных источника для проведения исследований и разработок в области стирки и аренды текстиля. К ним относятся производители оборудования, производители текстиля, поставщики химических средств и услуг, а также университеты, независимые лаборатории и консалтинговые компании. Примечательно, что большинство достижений стали результатом деятельности организаций, которые самостоятельно выявляли меняющиеся потребности конечных потребителей, использующих текстиль, а также возможности для совершенствования процессов и оборудования, позволяющие экономить средства и значительно повышать производительность.

В течение многих лет большинство прачечных и операторов по аренде текстиля применяли для удаления пятен гипохлорит натрия, известный как хлорный отбеливатель. При недостаточной эффективности отбеливателя они просто увеличивали его дозировку, мирясь с тем, что срок службы текстиля составляет всего 60–80 циклов стирки. При этом не принималось во внимание, что хлорный отбеливатель разрушает хлопок, а высокие дозировки являлись одной из главных причин неоправданно высоких затрат на стирку. Два ключевых изменения коренным образом повлияли на стоимость аренды для лидеров рынка. Во-первых, поставщики химических средств разработали высокоэффективные низкотемпературные составы, которые удаляют пятна без существенного химического воздействия, например с помощью мощных целевых эмульгаторов для выведения жирных, белковых и масляных загрязнений. Во-вторых, Центр технологий стирки (Laundry Technology Centre, LTC) создал безопасный метод контроля разрушения тканей при многократной стирке с использованием простого тестового образца, который подвергается 25 циклам стирки. Указанные нововведения позволяют увеличить средний срок службы постельного белья в отелях и ресторанах со 120 до 200 циклов стирки и использования, что даёт возможность сократить затраты на производство текстиля дополнительно на 40 процентов.

Важным достижением в области контроля эффективности дезинфекции стало применение простых дип-слайдов. Эти недорогие средства позволяют самостоятельно контролировать качество низкотемпературной дезинфекции как в медицинских учреждениях, так и в прачечных гостиничного бизнеса. Примерно до 2010 года большинство медицинских текстильных изделий подвергалось термической дезинфекции, которая включала этап стирки при температуре 71° C не менее трёх минут. После того как контракты Национальной системы здравоохранения Великобритании были изменены с целью разрешить контроль дезинфекции в соответствии с европейскими нормами EN14065, медицинские прачечные и операторы проката получили возможность проводить низкотемпературную дезинфекцию. В настоящее время данный метод принят в качестве британского и международного стандарта BS EN ISO 14065:2016 и позволяет значительно повысить уверенность в том, что дезинфекция осуществляется надлежащим образом. Ожидается, что успешное применение этого метода в сфере здравоохранения в ближайшем будущем приведёт к тому, что дезинфекция станет стандартным требованием для текстиля и спецодежды в гостиничном бизнесе.

Самой большой проблемой для отрасли в настоящее время остаются высокие затраты на рабочую силу и, соответственно, высокая доля таких затрат в общих операционных расходах. В ответ на это производители оборудования продолжают внедрять передовые системы сортировки. Указанные системы позволяют сократить количество сотрудников на сортировочном участке с четырёх-пяти до одного человека, который выявляет и устраняет возникающие проблемы. Производители этикеток первыми начали применять интеллектуальные этикетки, которые теперь дают возможность, например, за несколько секунд точно определить содержимое целого пакета. Впоследствии появилось надёжное оборудование для пневматической подачи каждого отдельного изделия в соответствующий контейнер для сборки партий. На следующем этапе новейшие клипсовые подающие устройства для гладильных машин позволяют дистанционно собирать партии плоских изделий для их плавной автоматической подачи в гладильную машину. Это практически полностью исключает любые разрывы в последовательности подачи, обеспечивая стабильную и бесперебойную работу оборудования. В результате удаётся повысить производительность на данном ключевом этапе без увеличения скорости работы. Кроме того, система автоматически минимизирует зазор между последовательными изделиями, обеспечивая подачу «край в край» в первый рабочий захват для максимального охвата нагретого стола. На многих предприятиях благодаря этому можно добиться повышения производительности до 10 процентов.

Источник: LCN